使用過程中應該注意的問題:

　　1）、編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。這一點非常重要，從理論上講，工件坐標系原點可以設在機床和工件的任何地方，只要此點與機床坐標系原點具有正確的位置關系即可。但在實際加工中，如果我們將工件坐標系原點設置在工作臺平面上，萬一系統(tǒng)加載刀補失效，當出現(xiàn)坐標值為零或接近零的插補指令時，刀具將撞向工作臺，很容易造成責任事故。

　　2）、編程中養(yǎng)成嚴謹?shù)男?shù)點輸入習慣。有些西門子系統(tǒng)，當省略小數(shù)點時，則輸入值被視為最小設定單位（微米），此時，程序中的坐標值都會縮小一千倍，后果可想而知。所以，編程員在處理程序時，對小數(shù)點等一些細節(jié)要格外關注。應在編程整數(shù)后面，也加上小數(shù)點。為了使小數(shù)點更加醒目，有必要把孤立的小數(shù)點寫成“.0”的形式。這樣做，對某類系統(tǒng)是多余的，但養(yǎng)成習慣后，就不會因為小數(shù)點失誤而造成安全事故。

　　3）、加工中心在調整刀具長度補償時，應保證其偏置值為負值。此時，萬一刀具長度補償被疏漏，刀具向遠離工件的方向移動，直至超程報警。加工中心X、Y軸的基準點在主軸中心線上，是一個固定不變的位置。但是，Z軸的基準點是可以浮動的，如果設置在主軸端面，當指令為零時，主軸將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸上的刀具將與工件或工作臺相撞，如果 Z軸上的基準點設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，也不會與工件發(fā)生干涉。

　　4）、正確運用系統(tǒng)內(nèi)置的模擬和仿真功能，在數(shù)控機床操作中，大約2/3的撞車事故發(fā)生在*加工和程序調試階段。尤其是換刀動作和快速進給時，要做到全神貫注，目不轉睛。事故原因有很多，計算錯誤、指令誤寫、校對不正確等一些細節(jié)都有可能引發(fā)事故。必須進行空運行和樣件加工，在調試過程中及時發(fā)現(xiàn)和糾正錯誤。試車成功后，方可鎖定程序，批量加工。